项目背景：
一家电子设备制造商，总部位于加拿大多伦多，在全世界拥有30多家分公司，员工超过1万1千名，中国的工厂位于苏州工业园区。在"6-Sigma"实施前该工厂的状况是：由于设计研发周期过长，设计变更时常发生，该公司总是不能及时将产品推入市场;生产周期过长，延迟交货期，致使客户抱怨很大;而且由于产品故障率太高，导致售后服务和维修成本过高。为了确保高品质，就会发生检查、返工和废弃等损失。
改进策略：
该公司希望通过"6-Sigma"的改进运作，通过减少设计变异的次数来降低研发周期，提高稳定因子，确保交货质量(PPM)；通过6sigma设计的产品使制造等后续工作减少缺陷机会和需改进的工作量，让质量管理进入良性循环，降低质量成本。
具体实施：
该公司"6-Sigma"的推进步骤如下：GAP顾问配合其管理高层确定"6-Sigma"的开展计划和管理结构，选定改善项目，前期对全体员工进行宣导，然后对其管理高层进行培训和"6-Sigma"BB培训。在培训过程中，BB黑带项目也要同时选定和实施，最后是项目的审核和发表。
该公司的"6-Sigma"运作是从建立"6-Sigma"团队开始的。核心团队由研发部、质量部、技术部组成，其它部门（如市场、制造、财务、人力资源等）负责支持与协助。"6-Sigma"负责人是由公司的副总裁担任，在"6-Sigma"负责人之下，是"6-Sigma"财务委员会、3个研发部和两个黑带项目团队。
具体项目过程如下 :
1、选择问题变量(列出问题、确定因变量、问题的数量)
2、对问题进行诊断(收集数据、做分析图、分析数据)
3、提出影响问题的因素(头脑风暴法、结构树、排列图)
4、确定影响问题的因素(实验设计、影响成本分析、验证)
5、建立动作的界限(确定公差、最小成本/非线性分析)
6、验证并进行改善
7、过程控制(过程控制研究、统计过程控制、品质计划)
改善效果：
一个新的产品研发策略程序，加入了"6-Sigma"的改善策略，采用了QFD、SPC、MSA、DOE等"6-Sigma"工具，很好的控制了研发和生产过程中的关键因素，稳定因子很好的解放了隐藏的工厂。6sigma设计导致产品的修改次数降低，研发周期大大缩短，不仅使产品及时投放市场，还降低了产品的开发成本。实施"6-Sigma"后，KPI的结果如下：研发周期降低了5个星期；生产过程合格率提高到65%；减少客户报怨75% 。